一. 铁锈斑和碱斑

　产生原因

　管道腐蚀后产生的铁屑较多，水质较硬。回收碱中含杂多，软水剂为纯碱，形成的碳酸钙、碳酸镁、氢氧化铁等微小沉淀未能及时有效去除，随着练液在锅内反复冲吸而吸附在浮面的织物上，形成碱斑、铁锈斑。这类斑渍通常在漂后酸洗工序中能去除，严重时要重复酸洗一遍。为保护工人身体健康，我们把酸脱氢改为大苏打脱氢，所以这类疵点要到染后变成碱斑和黑斑疵布后，才取出返工。返修时把色布重新酸洗。这类疵点虽然基本能返修成正品。但给生产安排带来许多麻烦，有效的办法是杜绝它的产生。

　解决办法

　查阅有关资料，要解决这类问题，最有效的办法是用螯合剂。螯合剂可把这些沉淀变成澄清液，不会沉淀在织物上，极易清洗干净。我们选择不同的螯合剂做实验，把它们调整为同等浓度，测定其螯合钙镁和铁的能力（表1）

　表1 螯合剂螯合能力测试

　对目前煮布锅用水进行监测，水的硬度通常在3mg/L，考虑保护环境不能用含磷助剂，因此我们采用螯合剂COG。根据水质和回收碱的情况把用量定在0.1％，并将以前纯碱软水剂改为螯合剂COG。经调整后的配方使用一个月后，已杜绝碱斑产生。但偶尔还有黄斑产生，考虑到成本等因素，在处方中适当增加了水玻璃的用量，将原来的10kg增加到15kg。

　表2 处方调整对比表（2.5t煮布锅）

　用调整后的处方生产16个月，碱斑和铁锈已基本杜绝。

二. 练液色素斑

　产生原因

　锅内织物堆置不匀，鹅卵石破碎后堵塞板孔；或织物接触铁板，排液水洗时水流短路，或冲洗流动量不够；或残液浓度高，水洗时温度低，冲洗时间短，导致出锅时局部带碱而造成漂白不匀。

　解决办法

　堆布尽量松、匀；严格控制碱浓，排液后加强第一箱热水水质控制并充分冲洗。

三. 色斑产生原因

　产生原因

　煮布锅内织物堆置不匀，练液浴比低，流量不畅，泵压小，液量穿透力小。

　解决办法

　织物堆置松、匀，浴比控制在1:3.5~4，提高泵压，防止漏汽、漏液，保证练液流量畅通。

四. 染色后布面出现无规则深色斑

　产生原因

　排液降压过程中，在排液15min左右时，锅内压力大大降低，锅身下半部分练流排放相对缓慢，而滞留于下半锅织物之间的残液在压力较低时，一时不能排尽。残液在高温真空状态下5~8min可全部汽化干涸，在织物上产生斑渍，并严重局部丝光。经过漂洗后半制品上没有碱斑，若有碱斑，在没有酸洗条件下，一旦染色，织物上就有深色斑，称局部丝光斑。其次，直接与锅壁接触的织物，特别是下半锅靠壁部分，如滞留残液，在锅壁的烘烤下，滞留的残液沸腾汽化更快，如热水一时未能压入，极有可能产生类斑渍，因织物间排液不顺畅，滞留残液的可能性更大，汽化干涸容易造成局部丝光。我厂生产的细密手术巾，出锅漂洗开幅时，布面白度均匀，但染色后布面深色斑比粗支稀松的织物产生的多，也证明了这类斑渍产生的原因。

　解决办法

　此斑一旦产生，染色后造成无规则深色斑，回修时不能酸洗，只能靠反复剥色后再复染，所以必须事先预防。首先，在配制练液碱浓度时，不能过分高，使残液碱浓降低，即使汽化干涸也达不到丝光效果；其次，在排液降压水洗时，要尽快将准备好的热水压入锅内，大约在20min时加入，以防止残液汽化干涸。

五. 综合治理

　为彻底解决以上提到的各类斑渍，对设备全流程进行改造和完善。

　原工艺流程：

　　　坯布－－烧毛－－退浆碱－－堆布槽－－1＃绳（跳穿）－－2＃绳轧（1~2道）－－进锅（冲练液）－－升保温6h－－排液－－一箱热水洗－－一箱冷水洗－－出锅－－3#绳轧加漂水（2~3道）－－J形箱堆置－－6#绳状（跳穿）－－7#绳轧加大苏打（1~2道）－－8#绳状（跳掉）－－9＃绳轧（跳掉）－－10＃绳状（实际1~2道水冼）－－储存槽－－待开幅

　目前工艺流程：

　　坯布－－烧毛－－退浆碱－－堆布槽－－1＃绳（3~4道热水洗）－－2＃绳状碱（3~4）－－进锅（冲练液）－－升保温6h－－二箱热水洗－－一箱冷水洗－－3#绳轧（3~4道）－－4＃绳轧（3~4道）－－5＃绳轧漂（3~4道）－－J形箱－－6#绳状（3~4道）－－7#绳轧大苏打（2~3道）－－堆置－－8#绳状（1~2道）－－9＃绳轧跳过－－10＃绳状（1~2道）－－储存槽－－待开幅

　以上工艺对比表明，现工艺保证了充分洗净布面残酸，这样将更进一步降低生斑和丝光斑以外的各类斑渍。(转载：染厂之家)